1切削液的应用1）在选用切削液时主要依据是：①根据工件材料的性质选用切削液。切削液应保证工件工序间的防锈作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用pH值为中性的切削液[1]。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。②用户在选用切削液时，可根据本厂特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经工厂试用后，确定出性能满足本厂加工工艺要求，价格适宜的切削液。2）建议换液周期：①夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次，尤其是乳化油，容易发臭。②冬季的换液周期可达三个月以上。③其它季节两个月更换一次。2切削液的日常维护1）更换机床切削液时，要将原切削液倾倒干净，并进行的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质[2]。2）生产过程中添加切削液时，要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈，为使切削液充分发挥效能，减少沉淀物的产生，故配制工作时应用干净的自来水而不要用硬度超过300ppm的井水，可在水中加入0.1-0.3%三聚磷酸钠或二乙胺四酸钠，但不宜过多，否则将导致细菌霉菌的繁殖增大[3]。3）切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，每天开泵将切削液循环三十分钟。4）现场有专职人员对切削液进行管理维护，定期检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5～9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况[4]。一旦其主要性能不能满足使用要求，就更换新液。5）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。6）保持清洁，防止异物和灰尘进入。7）及时浮油和切屑。3切削液的存放与管理3.1原液存放1）包装：①大罐包装，1000升容量塑料大桶（较少厂家提供此规格的包装）；②大桶包装，见为200升规格的铁桶；部分厂家提供208升或209升规格；③小桶包装，常见为18升或20升规格的塑料桶；部分厂家提供25升规格。2）存放：应避光、避热、避潮室内存放；理想存放温度为4-30摄氏度；其具体上限和下限需参照每家公司自己的产品存放说明。的放置方式是侧放，桶盖在上侧。如果不得以室外临时放置，务必在桶上遮盖防雨布。切削液均有存放期限的限制：一般而言水溶性产品从生产日起的有效存放期为1-3年（视品种和厂家而不同），纯油性产品从生产日起的有效存放期为2-5年（视品种和厂家而不同）[5]。超过存放期的产品需进行质量检测确认状态正常后才能使用。因此存放和使用应遵循“先进先出”的原则。此外，存放的油品需保持桶身清洁，标识清晰。3.2管理设置三级管理：1）现场日检。设置专人负责机器的切削液管理，检测内容有气味（与新油味道对比）、外观（与新油颜色对比，是否有气泡、是否混入其他油）、浓度（折射仪测量）、PH值（试纸检测）、原液补充情况、水补充情况、液压油补充情况。2）车间周检，每周一次。检查切削液的浓度、PH值和外观、气味。3）化验室双周检。每双周检查一次样品，检查项目包括气味、外观、浓度、PH值、总硬度、防锈性等。4）检测人员应该涂好保护油、穿好工作装、带手套、避免切削液与皮肤直接接触。4切削液废液处理在加工过程中，废切削液属于危废，尤其其中包含的金属废渣如果随意排放则会污染环境：1）水基切削液废液处理：水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油，油分难于分离，废液中还混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，处理起来比较难，因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处理。2）油基切削液废液处理：油基切削液的废液属可利用资源，产生的废液应进行集中收集管理，再依《废弃物管理规定》进行处理，有具有资质的企业专门负责。